注塑件尺寸差异原因分析

注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。可能出现问题的原因有一下几点：

（1）输入射料缸内的塑料不均。

（2）射料缸温度或波动的范围太大。

（3）注塑机容量太小。

（4）注塑压力不稳定。

（5）螺杆复位不稳定。

（6）运作时间的变化、溶液黏度不一致。

（7）注射速度（流量控制）不稳定。

（8）使用了不适合模具的塑料品种。

（9）考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 等对产品的影响。

补救方法：

（1）检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

（2）检查是否劣质或松脱的热电偶。

（3）检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

（4）检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。

（5）检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

（6）检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

（7）检查是否错误的进料设定。

（8）保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0．4mm的变化。

（9）检查运作时间的不一致性。

（10）使用背压。

（11）检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oc）。

（12）选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

（13）重新调整整个生产工艺。