汽车座椅注塑件常见缺陷原因分析

汽车注塑件座椅上要用到各种各样的注塑件，例如座椅侧护板、座椅靠背背板、调角器手柄（手轮）、头枕导套等。在对这些注塑件进行产品首件验收的时候，必然要对其进行一番检测，那么就需要对注塑件的常见缺陷有所了解，更近一步，需要对产生常见缺陷的原因进行分析以便制定应对策略，在下通过查阅相关资料结合已有产品做了如下总结：

一、注塑件常见品质问题

1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）；

2、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边；

3、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符；

4、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝；

5、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面；

6、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上；

7、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁；

二、常见品质（缺陷）问题产生原因

1、色差

①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。

②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。

③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。

④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

2、溢边（飞边、披锋）

①模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。

A、模具分型面加工粗糙；

B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。

②原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。

③成型操作方面：

A、注射压力过大；

B、熔体温度高；

C、注射压力；

D、注射压力分布不均，充模速度不均；

E、注射量过多，使模腔内压力过大。

3、尺寸不符

①模具及塑机方面在此不讲述。

②原料方面：

A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；

B、水口料添加量及定型剂的添加量。

③成型操作方面：

A、注射压力过小或注射速度过低；

B、充模时间和保压时间较短；

C、模温过低。

4、凹陷（缩水）

① 模具和塑机方面不讲述。

②原料方面：

A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；

B、流动性差，润滑剂太少；

C、填充剂少。

③成型操作方面：

A、注射压力过低，速度太慢；

B、注射时间和保压时间太短；

C、熔体温度和模具温度太高；

D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。

5、顶白/顶高

①模具与塑机方面在此不作讲述。

②原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。

③成型操作方面：

A、注射压力太大；

B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；

C、冷却时间短；

D、保压压力太高，保压时间太长。

6、白点

①模具方面及塑机方面一般没影响。

②原材料方面：

A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；

B、原料中混有异料或不相熔的原料；

C、原料本身特性造成，如，透明料较多。

③成型操作方面：

A、料筒温度低；

B、螺杆的转速太快，周期短；

C、背压太低。

7、强度不够（脆裂）

①模具与塑机方面一般不影响。

②原材料方面：

A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；

B、再生料过多；

C、不同型号材料相混合；

D、填充剂太多；

E、加波纤材料比例大。

③成型操作方面：

A、料筒温度过高，熔体降解或分解；

B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；

C、注射压力太低和熔体的流动性太差；

D、制件壁薄，受力不均匀。